□ 梁 亮    本報記者 孫中杰 宋曉霞

    “過去采用事后分析、過程倒推的方式，通過抽檢和市場反饋發現質量問題，再進行分析解決。這樣做一是無法實現質量的過程控制，亡羊補牢，管理被動；二是生產線較長，影響質量的因素很多，無法快速準確地找出問題，管理效率大打折扣；三是產品最終質量雖然正常，但過程中存在隱患卻不能發現。”鄭州卷煙廠質量管理部主任顧亮向記者介紹道：“現在，應用統計過程控制（SPC）技術不僅實現了產品生產全過程質量控制，還起到了全員參與的管理效果。”

    據介紹，質量管理解決方案（QMAX）管理平臺是應用SPC技術，把生產過程各重點工序中涉及的多個關鍵指標參數，通過數據采集，以紅黃綠三色波形圖呈現在信息終端，每個崗位員工都可隨時觀察各項數據的變化，參與質量管理。以水分為例，每間隔1分鐘便提取一次數據，在圖上繪制出一個點，多個點的連接線代表水分高低趨勢。操作工可根據相應處理流程對圖中顯示情況采取相應措施。如點落在綠色的區域代表一切正常，在黃色區域則代表可能存在問題需要查看，在紅色區域則表示出現了影響質量的情況，需要停機檢查或報告。

    為配合QMAX系統使用，鄭州卷煙廠質量管理部門制定了《預警報警處理流程》和《免責流程》。當出現質量波動時系統自動彈出對話框，顯示應該進行的流程，操作工便可根據提示直接進行操作，不用再浪費時間、耗費精力查找問題和考慮如何處理，確保在最短的時間內做出正確的處理，使質量缺陷造成的影響控制在最低。同時，制定了質量控制的3級預警制度，針對不同質量問題明確了從操作工、工藝員、質檢員到質量調度、中層管理人員的職責，以及應該在規定的時間要求內采取哪些措施，使每個質量缺陷從發現到解決再到建立長效機制形成管理閉環，各崗位之間工作接口平滑、流程順暢，極大提高了質量管理的效率和工作質量。

    為了能更好地利用這些數據，鄭州卷煙廠在原有系統功能基礎上開發出缺陷經驗庫模塊。“相同的質量缺陷在不同的班次、不同的人、不同的時間可能會產生不同的處理方法，這就會造成質量控制存在差異。缺陷經驗庫很好地解決了這個問題，實現了質量管理從人工經驗向科學決策的轉變。”參與系統開發設計的質管員鮑文華道出了缺陷經驗庫的實際意義。

    據了解，運用SPC技術進行質量管控以來，市場抽檢合格率均達到了100%。尤其是2009年在國家局市場抽檢中，獲得4個100分的好成績，卷煙質量標準差也由原來的23毫克降低到目前的19毫克左右。《中國質量報》